热压罐成型变形分析
如果发生了热压罐成型变形那么有着很大的几率这个产品就是非常的失败的，本身很多的该设备所生产出来的产品是用于高端所以要求也是非常的严格，如果是发生了热压罐成型变形那么带来的损失是非常的巨大的，所以一定要做好相应的热压罐成型变形分析避免带来经济损失。
在实际生产中，复合材料构件成型后的尺寸往往有较大的偏差，其影响因素很多，而这些问题都是很有可能引起热压罐成型变形的原因，比如工装模具的不同结构导致的通气率不同、模具材料的热膨胀系数与复合材料的热膨胀系数之间的不符以及复合材料成型过程中的内部化学反应引起的变形等。目前，解决复合材料构件成型过程中产生的固化变形导致结构件产生较大的装配误差的问题，主要采用优化热压罐成型过程的相关因素(如：固化温度、固化时间、压强等)和对模具型面反复试验修整的方法，不仅延长了复合材料产品的生产周期，而且增加了复合材料的生产制造成本。
在复合材料热压罐成型过程中，预浸料系统由于受热膨胀、冷收缩、树脂基体和模具化学收缩的影响，往往会产生一定的固化变形，对复合材料构件的性能产生非常不利的影响。本文对预浸料体系的固化动力学反应进行了研究，并利用ABAQUS对复合材料热压罐成型的温度场和固化度场进行了预测，同时根据差示扫描量热法(DSC)、热膨胀仪(DIL)和激光导热仪(LFA)测得的比热、热膨胀系数和导热系数的时变特性，结合微观力学建立了复合材料固化变形场的热力学本构模型。通过有限元分析，研究了不同铺装方式和工艺参数对固化成型的影响。
模具在使用中的变形会影响复合材料零件的固化变形。为了控制复合材料零件的成型质量，有必要了解框架模具在热压罐固化成型过程中的变形情况。建立了模具变形的数值模拟和预测方法，并将计算结果与实际模具测量结果进行了比较。本文提供的有限元分析计算模型能够准确模拟实际情况。研究了平框模具在整个固化过程中的变形情况。数值结果表明，模具表面变形与模具温度分布有关，与模具温度大小无关。模具翘曲变形峰值出现在冷却阶段中期，变形可以维持一段时间；在最大变形时，与进入热压罐前相比，整个模具表面的变形在中心最大，在外围最小。
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